搞定用能“大户”，打赢“消耗战”
“乙烯装置能耗高低，裂解炉说了算。”烯烃部乙烯车间主任陈德明的这句话绝对不是笑谈。
目前年产22万吨的乙烯装置共有六台裂解炉，主要任务是对进厂原料进行裂解，为下游车间提供原料。裂解炉主要消耗燃料气、加氢尾油和轻石脑油等，是乙烯装置的用能“大户”。
“我们最怕的是裂解炉出现结焦，因为除焦需要消耗大量的蒸汽和燃料气。”车间副主任田波一语中的。由于乙烯装置原料成分比较复杂，加之生产过程中需要不停地调整温度和压力，确保乙烯产品收率，为此裂解炉的运行周期很难控制，有时运行周期仅为60天就出现结焦，每次对一台裂解炉进行除焦仅燃料气就需要60吨，蒸汽需要150吨，让车间能耗始终居高不下。
为此，乙烯车间除了加强日常运行维护外，他们推出了超前定期管理，如对裂解炉火咀进行定期清理，对炉膛进行定期吹灰、对空气预热器进行定期吹扫等。同时摸索出了装置运行的最佳参数，确保氧含量、炉膛负压以及燃料气管网的稳定。目前裂解炉平均运行周期超过了90天。
截至1月15日，5号裂解炉加氢尾油炉已经超过110天，创下历史最好水平。
巧用加减法，分分钟省蒸汽
“快算算，这样控制蒸汽用量，能节约多少？”1月14日，乙二醇车间主任程林发有点迫不及待。
蒸汽位列车间消耗之首，也是程林发的一个“心结”。天天盘算着蒸汽用量的程林发，忽然对数据敏感起来，装置里多少条蒸汽管线，每天用多少蒸汽，满脑子的加减法。这不，最近他又出台了一个新点子，就是在控制高压蒸汽和低压蒸汽的用量上，改变了过去蒸汽总量的流量控制，改为高低压蒸汽分别管理的压力控制，这样避免了蒸汽“串压”，而且使得高压蒸汽得到了有效利用，每天节约了用量30吨，降低了成本。
综合利用内外网蒸汽用量，采用外网加、内网减的方式，统筹考虑蒸汽使用。比如充分利用多余乙烯装置供给的3.5兆帕外网蒸汽，降低内网蒸汽压力，同时减少装置清洁蒸汽用量，将外网蒸汽并入低压工艺蒸汽和清洁蒸汽管网。同时他们根据工艺要求，降低各塔塔顶的回流水量，增加了蒸发效果，还节省蒸汽量。全流程卡边控制，是乙二醇车间蒸汽管理中的又一个举措，据统计，此举每天可节约蒸汽23吨。
出台“管理包”，降氮气就在点滴间
1月15日，天津地区阵风8级，气温也迅速下降。“巡检人员务必根据储罐压力，手动调整氮气流量，在确保储罐安全的前提下，控制好氮气用量。”一大早，烯烃部储运车间油品罐区一班班长周义这样反复强调了好几遍。
31个成品油罐要确保安全，油品质量不能打折，氮气消耗更不能超标，储运车间主任王竹玉最为难的还是氮气消耗指标，因为31个油罐需要氮气给油品“保鲜”，专业上叫氮封，所以氮气是车间能耗之最，其用量上非常苛刻，多了造成浪费，还对安全生产形成威胁，少了直接影响油品质量。
氮封操作成为控制其消耗的核心，储罐压力又是直接影响氮封操作的关键，于是车间针对压力出台了三大举措，一是调整储罐收付料时间，白天付料，夜间收料，避免因气温造成压力波动；二是根据外界气温及时调整氮气自动控阀压力，确保压力平稳；三是做好罐体维护，杜绝泄露。此举措率先在B罐区、两万立储罐和20万立储罐三个罐区试运行，2018年减少氮气用量43.8万标立。目前已在所有罐区推广。
