8月20日，从两江新区了解到，由中国海装自主研发的智能装备5MW机组将亮相智博会，该机组风轮最大直径达171米，是目前全球风轮直径最大的海上风电机组。中国海装以创新驱动引领产业发展，分别在海上、陆上和大数据方向都形成了技术突破，进一步巩固了重庆市成为国内知名的风电产业基地的市场地位。
开发出直径最大海上风电机组
近年来，中国海装以创新驱动引领全产业链的配套能力提升。通过2MW陆上风电机组、5MW海上风电机组等具备国际先进水平的机组的开发，以国家和重庆市科技项目为支撑，促进了中船重工及重庆市的风电全产业链的发展，使重庆成为国内知名的风电产业基地。
其中，5MW海上风电机组分为H128-5MW、H151-5MW、H171-5MW三种机型，在同类机型中实现了“三个之最”，即“风轮直径最大、机头重量最轻、发电量最高”。在风电机组满发情况下，一台机组一年发电1500万度，一个20台5MW风电机组的风电场，一年的发电量可以满足30万人口一年的居民用电量。其中，H171-5MW是全球风轮直径最大的海上风电机组，风轮直径达171米，超过2架并排的A380客机宽度。该机型创造了多项世界纪录，整体技术达到了世界先进水平，并且获得了第六届重庆市市长质量管理奖。
此外，同样由中国海装自主研发的H146-3.0XMW风电机组也已经正式下线，该风电机组是目前国内外直径最大的3MW陆上风电机组。
积极推进智能化、信息化升级
近年来，两江新区依托汽车、电子信息、装备制造三大优势产业，推动制造业加速向数字化、网络化、智能化发展。以绿色智能网联汽车、新兴电子信息终端和高端装备制造为重点，两江新区制造业智能化正提档升级。
作为两江新区的高端装备制造企业，中国海装正在加大转型升级的力度，把风电机组的制造优势和大数据智能化前沿技术结合起来，进一步巩固海装的市场地位，做国内海上风电机组制造技术的引领者。
如今，走进这家传统制造企业，由中船重工自主研发的智能机器人已取代部分人工作业。此外中国海装LiGa大数据平台也投入运行，遍布大江南北的上百个风电场联结成一张数据的网络，让运维专家足不出户就能了解到各个风电场的实时运行状态。
在中国海装的组装车间，一台智能机器人正挥舞着“手臂”，为风电机组的偏航轴承拧紧螺栓。这项看似“简单”的工序，以往需要两个人花两个小时的时间才能拧完一百多颗螺栓，现在只需要四十分钟即可完成。
“这台智能机器人跟传统印象里的‘机械手臂’不一样，它具备自动识别、智能判断的能力，可以用激光识别、校准每一枚螺栓的位置，而且拧紧每一颗螺栓的力度都有记录可以查询，真正实现了全自动、无人化的操作”。中国海装研究院副院长董晔弘介绍说。
这两台机器人是由中船重工自主研发，2017年11月正式投入使用。使用智能机器人进行作业后，不仅安装时间相比人工节省了三分之二，力度也能保持一致，还能24小时连续工作，这些都是人工作业无法达到的。
不仅如此，中国海装与国家气候中心联合打造风资源评估系统——LiGa大数据平台，该平台具备风资源评估、运维服务、全生命周期智能健康管理功能，不仅可以进行风电场前期全方位的分析工作，还可以对风电机组运行期间的数据进行挖掘和分析，不断提升风电机组的技术水平。
据介绍，中国海装LiGa大数据平台经过1年建设过程，完成风场数据采集中心、统一硬件资源平台、大数据平台三大板块的基础建设，管理着已接入的近1000台风电机组实时数据和风场运行历史数据，以及关联的维度、指标及业务主题的核心价值数据，每天新增接入数据量超过1亿条。基于该平台的数字化运维解决方案，实现了包括远程监视、一般性故障在线处理、大部件预警、辅助运维决策等基础功能，形成了风电机组智能健康管理核心业务框架，将大力推动风电运维的智能化升级。
