据了解，兰州石化化肥厂有2套脱盐水装置，生产处理能力分别为900吨和500吨，投入运行已超过15年。由于是老装置，操作自动化程度较低，人工成本投入较高，工艺设备也相对落后。随着运行时间的增加，装置各项消耗水平居高不下，成为效益流失的“出血点”。
装置硬件改造的费用高、时间长，成本也太高，结合目前脱盐水装置的生产能力及保供用户实际，装置技术人员、操作人员在充分论证研究的基础上，决定从优化流程、小改小革入手，通过“停、改、调”三法对装置进行了降本压费改造。
他们先是停运2套反渗透装置、2套超滤装置和原水泵等8台机泵;之后利用计划检修契机，对过滤水管线、澄清池加药系统实施改造，更换5台精过滤器纤维球、2台阴离子交换器和1台阳离子交换器树脂，并提高过滤水温度;通过反复试验，进一步收紧操作调节参数，精确调整酸碱用量。
与此同时，他们还对2套脱盐水装置的巡检管控进行了合并，降低了人工成本。通过员工自主创新优化措施的实施，装置综合水耗、酸耗等关键技经指标连续10个月实现稳步下降，员工摸索总结出的“两看一表”工作法、“三控两测”工作法也被命名为“员工创新工作法”，《降低脱盐水成本攻关》还被评为兰州石化公司科技进步奖。
