该项目是中国石化引进AXENS工艺技术建设的第一套大型工业生产装置，也是镇海炼化实施炼油老区提质增效、打造绿色石化基地的核心装置。该项目于2017年7月12日开工建设以来，他们不仅围绕催化剂在线加排、高温高压临氢设备多等难点，展开了一系列工程技术开发，实现了高压换热器等关键设备的国产化；克服工艺技术新、工期紧、施工区域狭窄等困难，通过组织开展劳动竞赛，努力实现设计、采购和施工的合理交叉。采用液压提升和履带中心旋转吊梁组合方案，实现了目前世界上单体最重的加氢反应器（2389吨）一次吊装成功；相继攻克了壁厚达73毫米的TP347高压工艺管道、水平度误差不得大于1毫米的沸腾泵配管等施工难题，焊接工程一次合格率达98.01%；首次实现了先进的相控阵质量检测、管道施工可视化管理系统在项目建设中的应用，既节约了时间与人工成本支出，又提升了项目精细管理、协同管理水平。
在数字化交付中，他们推行了以管道专业为主导、各专业深化参与的PDMS协同设计，首次开发了基于元件库的PDMS智能实体支吊架设计系统，完成了精细化建模，建立了全专业参与的项目数字化工厂模型，实现了数字工厂与物理工厂的同步建设；将832台动静设备数据成功接入镇海炼化EM设备管理系统，首次贯通了智能工厂全生命管理资产域的数据流，不仅为集团公司打造“平台+数据+服务”工程项目建设新模式积累了宝贵的经验，而且为石油化工行业项目数字化交付树立了新标杆。
目前，该项目“三查四定”问题整改、系统吹扫、保运正在陆续展开，全体人员正在为项目早日投料试车而努力。
