炼油厂推进节能降耗改进项目实施。今年起，该厂先后在一制氢、1号催化汽油吸附脱硫、2号催化汽油吸附脱硫的3套压缩机组，分别增上余隙调节系统各1套。此举可实现压缩机组排气量随工况变化连续自动调节，全年节电150万千瓦时。
在第四常减压等装置换热器上，增上超声波除垢设施，可减少换热器结垢，提高换热效率，延长换热器运行周期；在一制氢等装置，增上永磁调速系统；自2018年9月开始，先后在八罐区航煤装车泵、轻烃回收装置冷水泵、一制氢装置鼓风机和引风机，分别增上永磁调速装置共4套，全年可节电150万千瓦时。
在增设节能设施的基础上，炼油厂通过优化工艺技术，加快推进节能降耗。春季检修期间，重油加氢装置、加氢裂化装置停开工系统撤压时，该厂采取向三加氢装置排放氢的方法，提高氢气利用率，降低了电耗。在停工过程中，采用超级清洗技术，采取脉冲式吹扫方式，缩短退油吹扫时间，降低了装置的蒸汽消耗。
由于烷基化和废酸再生装置设计能耗较高，该厂积极开展两套装置的节能优化工作，停用分馏塔底外送泵，规范装置凝结水能耗统计，逐步降低装置能耗。同时，加强蒸汽疏水器使用管理，使凝结水全部回收。选用节能型疏水器，根据不同工况选择合适类型，提高疏水效率。与疏水器厂商进行技术交流，在全厂范围内组织疏水器使用情况摸底，对失效疏水器逐步进行更换。目前，沥青车间疏水器正在更换为节能型疏水器。
针对该厂各车间能源管理技术人员更替快、车间级能源管理体系基础薄弱等问题，举办能源管理体系培训班，通过精准培训，使车间能源管理人员及时了解能源管理体系的国家标准，补齐短板。
1月~7月，炼油厂新鲜水、循环水、除氧水、除盐水、电、蒸汽、燃料、催化烧焦等能耗指标，均有不同程度下降，节能降耗成效显著。
