2018年截至到今年7月份，该中心通过对旧油管分级修复利用、从维修流程精抠维修费用，降低单根油管维修费用25元，实现降本增效767万元，最大限度挖潜分公司旧油管剩余价值。
让更多的旧油管找到“新岗位”
“以前，壁厚损失超过12.5%就直接报废，只将一级油管修复再利用，粗暴又浪费，现在我们对每一个油管进行价值挖潜，既盘活了旧资产，又节省了采购费用。”该部负责人刘兵说。
油管分级修复利用，让更多的旧油管找到了“新岗位”，实现了旧油管全生命周期内物尽其用。
该部根据壁厚损失程度和剩余长度，将油管细分为六个级别，以级别定用途和修复方案，一二级油管经过清洗、探伤和试压等处理后可作修井和采油管柱，发挥和新油管一样的作用，三四级油管可做地面流程管线、可制作成筛管，五六级油管经过加工切割可以焊接试井架，仅将筛管的加工材料由一级油管替换成四级油管，2018年5月以来，已为现场输送由四级油管加工的筛管1296根，节约成本125万元。
此外，该部对油管短节、接箍、护丝等小零件也“毫不留情”，完好接箍卸下再利用，判定报废的接箍加工为喇叭口、接球器、盲堵等，充分利用残余价值，将回收的油管短节维修后用于新井和措施井，研制的重油护丝清洗机清洗护丝又快又到位，提高护丝重复利用率，2018年护丝利用达110000次，做到了将旧油管的利用价值 “吃干榨净”，节约生产成本190万元。
分级利用以后，2018年，该部在7万根原报废油管中挖潜出约4万根成品，2019年对41774根油管进行再挖潜，让21941根油管重新上岗，仅二级油管的利用率就由13.2%增加至20.7%，直接报废的“粗暴”处理方式成为历史，据不完全估算，2018年旧油管各类降本增收项目共计实现效益767万元，实现了最大限度挖潜旧油管剩余价值。
从维修环节精抠细算
提高旧油管利用率，最大限度“榨取”旧油管价值还不够，该部又在油管维修环节里精打细算。
“哪些油管需要修，需要修到什么程度，由维修厂自己说了算怎么能行，发生过度维修怎么监督？”“是啊，约束的最好方法就是定制度，强管理，把定损权收回来，把维修的过程监督规范起来。”接手油管修复业务后，该部就维修过程进行了一次彻底的梳理优化。
2018年，该部将定损权收回，引入第三方检测机构对判修油管进行复检，甲方管理员定期抽检，并根据相关标准和判修经验编制了《油管损伤判修图册》，定损工作实现了标准目视化，模糊定损、错误定损得到有效遏制，规避了维修厂过度维修，2018年，D1类维修（只修接箍和公扣）占比由0%增加到28.66%，D2类维修（修接箍和公母扣）占比由47%降低到15.9%，2018年减少锯切48280次，节约成本139万元。
一般来说，控制损伤就能减少维修度，而油管损伤的源头在作业现场。该部发散思维，将视野延伸至油井现场，同采油厂建立“月损通报”、“高损确认”工作机制，发现批次达到50%以上的损伤即通报采油厂，使其及时掌握因修井队伍现场操作不规范导致的高比例损伤情况，促进采油厂对所辖修井单位加强管理，控制油管损伤源头。实施以来，公端致损率由2016年的66%下降到2018年的23%，母端致损率则由11%降低至0.9%，减少维修业务量。
不仅如此，该部编制了西北油田《旧油管管理实施细则》，以作业工序为轴线，整理出30项监控点，77个质量控制要求，让维修过程标准、规范、透明，降低单根油管维修费用25元，最大限度降低维修费用。
