锦州石化是新中国第一块合成顺丁橡胶的诞生地，曾获得国家科学技术进步特等奖、国家发明奖，为我国合成顺丁橡胶发展做出了突出贡献。顺丁橡胶更是锦州石化重要的化工产品，2011年—2012年连续两年达产3.2万吨，为企业创效逾亿元。然而到了2014年3月，市场形势急转直下，橡胶生产由盈转亏被迫停产。这一停，就是三年半时间。
2017年公司八届一次职代会上，公司总经理在工作报告中提出，要找准化工业务定位，力争在装置生产成本降低、新特优产品研发等方面取得实质性突破。2017年7月3日，停产三年半的橡胶装置为恢复生产拉开检修改造序幕。11月15日，成功生产出合格产品。
此次橡胶装置恢复生产，是锦州石化以“炼油高端化、化工材料化”为目标，向燃料化工型炼厂转型升级的标志性起点。
“优化整合，培养一岗多能操作员势在必行。”车间决定对管理架构进行整合，将车间、装置、班组三级管理改为车间、班组两级管理；将精制、聚合、成品三套装置整合为前处理、后处理两套装置；将20个生产班组整合为10个，同时压缩白班人员补齐生产缺员岗位，班长重新竞聘上岗；将分散在精制、聚合、成品装置的白班人员整合为钳工组、实验配制组、补员组，人员集中管理。
车间成立员工创新工作室，下设碳六油及丁二烯质量组、聚合转化率组、后处理长周期组等三个创新工作小组，明确工作职责，制定奖励条件。全力开展丁二烯纯度、门尼质量、后处理长周期运行等技术攻关。
与此同时，车间加大对岗位员工的培训力度，针对不同岗位、不同专业进行全员培训；对新上岗人员严格应知应会考试，做到日常操作及问题处理及时高效。
车间重新调整岗位奖金系数、改善员工工作环境；利用装置大修的窗口期，合理安排员工休假；大力开展“导师带徒”活动，安排装置技师与6名青工结成师徒对子，做好“传帮带”。
生产成本居高不下是制约橡胶生产的关键因素。成本下不来，产品没有盈利空间，赔本赚吆喝的事谁都不会干，化工三车间管理层深谙此理。
车间积极开展对标管理，对比业内先进找差距、补短板。他们从提高生产负荷、提高聚合反应转化率和丁二烯阻聚剂加入精度入手，提升运行效率，降低加工费用，向措施和管理要效益。
为了降低生产成本、提高产品质量，车间对门尼质量、丁二烯纯度、后处理长周期运行等加大攻关力度。车间严格门尼质量控制统一操作手法，规范调节动作，防止出现质量波动。创新工作室成员每天晚上将各班组门尼质量检测值、操作趋势图上传到车间微信工作群，对反应情况、门尼走势做出分析，提供更优化的操作方法。实验组做好对原材料的分析验证，完善小瓶试验设备，每天跟踪监测。
通过对后处理长周期运行攻关，后处理生产线运行周期提高到20天；通过更换新型胶液过滤器、及时检修干燥系统风道等措施，解决了产品外观有杂质问题；通过优化调整，解决1#颗粒泵喘振掉量、挤压机返料等影响连续运行的难题，异常波动从每月平均8起管控到基本为零。丁二烯转化率由75%提高到82%，接近理论最高值；门尼质量趋于稳定，全部达到优级品要求；自控率由70%提高到96%；各项生产指标排名居炼化板块前三位。
